叶然这种好奇心，绝不适合去工厂当工人。
因为容易出工伤。
就像上个月电机厂这边有新工人好奇心重，老听老师傅说那个封装电机主板用的树脂胶水特别热，千万不要用手去摸。
然后那个工人心想再热又能热到哪里去，不就是把树脂胶水加热变成液体嘛。
我伸手轻轻碰一下再缩回来。
结果好奇一碰，手指上粘了一大块树脂胶水，甩都甩不掉，直接烫去了医院。
好在叶然知道这种电机只是单纯的高频震动，这种震动对固体伤害很大，但对柔软皮肤不会有什么伤害能力。
不过电机表面非常烫手。
12V工作电压，是电机所能承受的最大电压。但在这个电压下，电机外壳会非常烫，除非配备降温系统，否则只能工作两分钟就会烧毁。
震动持续了接近三分钟，然后电机啪嗒一声冒出一股白烟后，没了动静。
一旁的技术人员丝毫不心疼，很快又换上一块新的磁悬浮线性电机进行测试。
后面要测试电机在电压波动，或是电压下降的情况下工作状态。
叶然没有继续观看后面测试，而是和宋玉还有厂长陆城宇来到了生产车间。
为了能够量产磁悬浮线性电机，电机工厂不仅专门腾出一片区域做为这款电机的专用生产车间，还特意订购了多台可以用于生产这款电机的设备。
不过这些设备要么是用来生产磁悬浮电机，要么是线性电机，想要让它们合二为一，必须对设备进行调整和改进。
经过一段时间攻关，现在技术人员已经可以小批量生产磁悬浮线性电机，但距离大规模量产，还有一段距离。
在生产车间内，厂长陆城宇给叶然介绍了一下现在的技术进展，还有所遇到的技术难关。
叶然提供全套的磁悬浮线性电机技术资料，资料上详尽到电机内部的每个独立加速线圈绕线方式，绕线允许的精度误差范围，动子与导轨之间间隔距离，动子磁力范围，还有轴承与外壳CNC加工图纸等等。
就连它在运行时，加速线圈的磁场分部，以及动子做功时，产生的气垫和磁垫效应，都做了详细说明。
但在工业制造领域里，还有一种情况：
给你图纸，你都造不出来。
这话原来很多“牧羊人”喜欢当口头禅，以此来奚落本土制造业。
但现在电机厂遇到的情况，就和这差不多。
经过这段时间技术攻关，他们已经可以利用CNC数控加工中心，和手工装配，小批量生产这款电机。
但在量产这边，目前只解决了高速绕线，动子加工，还有外壳加工工艺。
光栅传感器，以及非常重要的磁悬浮轴承量产加工，还没有解决。
三人走到一台高速绕线机前，厂长陆城宇介绍道这种绕线设备，是他们采购线性电机绕线设备后，专门做了技术改进。
现在他们一共有六台专用高速绕机，总部技术人员为了实现速度最大化，还专门研究出了一种流水线绕线方式。
现在绕线机没有开机，厂长陆城宇给叶然看了之前拍摄的开机绕线视频。
视频里，这六台高速绕线机长的张牙舞爪，每台设备都有两米高，下面是柜式结构，上面是又像八爪鱼又像蜘蛛腿般的银白色细长绕线机械臂。
这些绕线机械臂只有筷子粗细，显得非常细长，上面还缠绕着一根根极细的铜丝，和透明管路。
当它开始工作时，六台绕线机连成一排，它们中间只有三厘米宽的白色特氟龙涂层轨道开始移动，把一根具备自粘效果的线圈胶带缓缓传送过来。
接着六台绕高速绕线机上面的绕线机械臂，开始“整齐画一”。
它们以肉眼不可见速度，在线圈胶带上空喷吐铜丝，这些铜丝被另外一根高速运动的细长机械臂牵动，把它们按照椭圆形特定结构，牢牢贴到胶带上。
有些像蜘蛛在织网的感觉。
视频镜头开始放大，原本只有一粒小点的铜丝加速线圈，被放大到整个屏幕。
只见绕线机械臂在胶带上饶了一层铜丝后，另一根机械臂又加入进来，迅速在第一层铜丝上面喷涂一层淡黄色特殊胶水。
胶水刚刚喷涂完毕，绕线机又开始绕线工序，迅速在胶水上再绕一层线圈。
接着是第二层，第三层……
加速线圈一共有十六层。
六台高速绕线机一起在胶带上绕线，当一个加速线圈绕好后，特氟龙涂层轨道会立刻移动几毫米距离，让绕线机械臂在线圈旁边的空位处，继续绕线。
厂长陆城宇介绍说这六台绕线机一旦开始工作，就会不停的在胶带上绕线。
这样它就可以绕出一条长长的，可以长到没有尽头，上面粘满了加速线圈的胶带。需要时，直接裁剪胶带，就可以拿去贴在电机上下外壳上。
因为是全自动绕线设备，在不出现故障情况下，它们一天可以绕出五万套磁悬浮线性电机所需的线圈。
接下来是外壳加工工艺。
电机外壳采用铝锰合金材料，这种合金也被很多锂电池厂商，用来充电当铝电池保护外壳。
它在具备铝合金一系列的优点同时，还有着比铝合金更高的耐热，和更高的延展性，和抗氧化性。
它不会像铝合金那样容易断裂，即使是遭遇外力，也只会像钢铁那样发生形变。
电机外壳当然是CNC加工工艺，电机厂从金属加工厂那边订购专门厚度的铝锰合金板材，接着把铝锰合金板材切割成一条一条特定尺寸。
加工中心可以在这些特定尺寸的板材上，加工出电机的上下外壳。
理论上来说，只要是数控加工中心，都可以加工这种外壳。
但它的效率太低。
因为加工中心在做不同加工工序时，需要更换不同刀具，同时主轴来回运动，极为耽搁时间。
为了达到大规模量产目地，电机工厂把电机外壳加工工序里，那些耗时的加工工序单独拿了出来，用专用设备加工。
比如开槽。
电机的尺寸厚度为一点八厘米，外壳厚度是一点五毫米。
所以需要在板材上开出7.5毫米深的凹槽，用来容纳磁轨和动子。
如果是CNC加工中心来开槽，它要换刀，然后来回移动，用铣刀一点点把槽开出来。
这很浪费时间。
现在用专用设备来开槽，直接用直径21毫米的铣刀，一刀铣出7.4毫米深凹槽。
它只有一个功能，就是铣槽，别的干不了。
加工中心要十分钟加工时间，那它只要十秒。
铣刀会预留0.1毫米加工余量，给加工中心精加工用。
铣槽如此，外壳加工也是如此。
切割设备在切割板材时精度很差，如果用CNC加工中心来对外壳精加工，同样很消耗时间。
工厂这边准备了高精度自动铣平设备，板材切割完毕后，直接用设备铣出外壳所需要精度。
几米长板材，一刀铣下去，搞定。
剩下那些钻孔，内部固定槽的精加工，再留给CNC加工中心去做。
外壳如此加工，内部动子也是如此。
但剩下的磁悬浮轴承加工，和光栅传感器，电机厂这边就有些抓瞎。